설계 업계에서는 종종 이런 이야기를 듣게 됩니다.
“여러 CAD를 써봤지만, 결국 AutoCAD로 돌아온다”
이 말은 단순한 익숙함 때문이 아니라 실제 업무에서 체감하는 캐드 작업 효율, 안정성, 그리고 호환성에서 나온 이야기입니다. 최근 다양한 CAD 프로그램이 등장하면서 선택지는 넓어졌지만, 그럼에도 많은 기업들이 여전히 오토캐드를 기준으로 삼는 데는 이유가 있습니다. 산업별 실제 도입 사례를 통해 그 이유를 살펴보겠습니다
반복 작업이 많을수록, 캐드 작업 효율이 중요해집니다
마이크로미터 단위의 정밀도가 요구되는 금형 설계 현장에서는, 형상 작업 외에도 은선 처리, 레이어 정리, 상세도 작성과 같은 반복 작업이 설계 시간의 상당 부분을 차지합니다.
반도체 후공정용 금형 및 기계 설비를 제조하는 에이원테크놀로지는 이러한 비효율을 개선하기 위해 AutoCAD를 도입했습니다. 오토캐드에는 산업별로 최적화된 전문 툴셋이 포함되어 있으며, 기계 설계 환경에 특화된 Mechanical Toolset은 반복 작업을 구조적으로 줄여주는 것이 특징입니다.
에이원테크놀로지는 AutoCAD Mechanical을 활용하면서 번거로운 수작업 과정을 크게 줄일 수 있었습니다.
대표적인 기능이 은선 처리입니다. 다른 부품에 가려진 은선과 대시선을 자동으로 생성하고, 전경·배경 객체를 기준으로 가려진 영역을 적절한 레이어로 자동 분류합니다. 또한 객체 유형에 따라 레이어가 자동으로 구성되기 때문에, 도면 요소를 하나씩 정리해야 하는 수작업 자체가 크게 감소합니다.
Autodesk의 생산성 연구에 따르면, Mechanical Toolset을 활용할 경우 일반 오토캐드 대비 최대 55%의 생산성 향상이 가능한 것으로 나타났습니다. 반복 작업이 많은 환경일수록 이러한 차이는 곧 직접적인 시간 절약과 작업 효율 개선으로 이어집니다.
- 반복 부품 및 요소 자동 생성
- 은선(숨은선) 자동 처리 및 레이어 분류
- 레이어 자동 구성
설계 정확도는 검증 자동화에서 시작됩니다
전기·전장 설계에서는 작은 오류 하나가 전체 시스템에 영향을 줄 수 있습니다.
철도 차량을 제작하는 로만시스는 전기 기관차 프로젝트를 진행하면서 회로도, 배선도, 결선도 등 다양한 도면을 동시에 관리해야 했습니다. 도면 수가 증가할수록 수동 검토 방식의 한계가 드러났고, 오류를 사전에 방지하기 어려운 구조가 주요 과제로 작용했습니다. 이에 보다 체계적인 설계 환경을 구축하기 위해 AutoCAD Electrical을 도입했습니다.
도입 이후 가장 큰 변화는 검증 과정의 자동화였습니다. 오류 검토 기능을 통해 개별 도면을 일일이 확인하지 않아도 문제가 있는 부분을 빠르게 식별할 수 있게 되었고, 그 결과 검토 시간이 크게 단축된 것으로 나타났습니다. 또한 와이어링 기능을 활용해 다중 선번호를 효율적으로 관리하고, 협력 업체로부터 전달받은 부품 정보를 도면에 직접 반영할 수 있어 작업 흐름이 한층 간소화되었습니다.
전장 설계에서 특히 까다로운 작업으로 꼽히는 다중 접점 관리 역시 개선되었습니다. 상위·하위 구성 요소가 서로 연동되는 구조를 통해 다른 시트에 있는 요소도 즉시 검색하고 추적할 수 있게 되었으며, 데이터가 연결된 환경에서 작업이 이루어지기 때문에 수작업으로 인한 오류 발생 가능성 자체가 줄어든 것으로 분석됩니다.
- 와이어 번호 자동 생성 및 다중 선번호 관리
- 상위·하위 구성 요소 연동
- 오류 자동 검토
2D와 3D는 끊기지 않아야 합니다
플랜트 설계 환경에서는 P&ID 작성, 배관 설계, 장비 모델링, ISO 도면 작성까지 하나의 프로젝트 안에서 여러 작업이 유기적으로 연결됩니다. 이 과정에서 사용하는 툴이 분리되어 있을 경우, 설계 데이터가 단절되면서 재작업이 발생하는 문제가 생깁니다.
정밀 화학 소재를 제조하는 미원상사는 설비 투자가 확대되면서 3D 모델링 기반 설계 환경의 필요성이 커졌고, 기존에 AutoCAD를 사용해 온 만큼 AutoCAD Plant 3D로 자연스럽게 전환했습니다.
도입 이후에는 설계 외주 비용을 절감하는 동시에, 3D 모델링 중심의 설계 방식으로 전환할 수 있었습니다. 현재 기술부에서 수행하는 프로젝트 전반 — P&ID 작성, 철골 구조물 설계, 장비 3D 모델링, 배관 설계, ISO 도면 작성, 현장용 3D 도면 제작까지 — 이 모두 AutoCAD Plant 3D 환경에서 통합적으로 이루어지고 있습니다.
이 과정에서 확인된 가장 큰 변화는 작업 흐름의 단절이 사라졌다는 점입니다. 오토캐드에서 작성한 장비 및 배관 부속을 별도의 변환 과정 없이 Plant 3D에서 바로 활용할 수 있어, 설계 변경 시에도 작업이 끊기지 않고 이어집니다. 또한 기존 오토캐드 환경을 기반으로 3D 설계로 확장할 수 있어, 새로운 툴 학습에 대한 부담 없이 실무 전환이 가능했던 점도 주요한 개선 요소로 작용했습니다.
- P&ID 기반 설계
- 배관 및 장비 3D 모델링
- ISO 도면 자동 생성
결국 문제는 ‘호환성’에서 터진다
여러 CAD를 사용해본 기업들이 결국 오토캐드로 돌아오게 되는 결정적인 이유는 호환성입니다.
실제로 유사 CAD를 사용하다 오토캐드로 전환한 글로원은 유사 CAD에서 특정 명령어의 결과가 다르게 표현되거나, 오토캐드에서 파일을 열었을 때 경고창이 뜨는 문제가 반복되었다고 합니다. 단순한 사용자 불편으로 끝나면 다행이지만, 이는 고객사와의 협업 과정에서 혼선으로 이어졌고, 결국 신뢰 문제로까지 번졌습니다.
DWG는 Autodesk가 개발한 원천 포맷입니다. 유사 CAD가 DWG를 ‘지원’한다고 해도, 모든 요소가 동일하게 처리된다고 보장할 수 없습니다. 그리고 그 차이는 납품 직전에 드러나는 경우가 많습니다.
결국 이 기업이 내린 판단은 하나였습니다. 기능의 문제가 아니라, 결과를 보장할 수 있는 환경이 필요하다는 것. 그 판단이 오토캐드로의 전환으로 이어졌습니다.
설계의 시작과 끝을 하나의 환경에서
많은 기업들이 공통적으로 이야기하는 부분이 있습니다.
“AutoCAD는 설계의 시작과 끝입니다.”
초기 구상 단계부터 최종 도면 제출까지, 툴을 바꾸지 않고 하나의 환경에서 작업이 이어집니다. 앞서 살펴본 사례들도 결국 같은 지점으로 모입니다. 반복 작업 자동화, 오류 검증, 2D·3D 연계, 호환성 — 이 모든 요소가 하나의 설계 환경 안에서 해결된다는 것입니다.
여러 툴을 오가며 데이터를 옮기고 변환하는 과정에서 발생하는 오류와 비효율을 생각하면, 하나의 환경에서 작업이 완결되는 구조가 얼마나 실질적인 차이를 만드는지 분명해집니다.
